1．新開発のプラズマCVDプロセスで、筒の内側や凹凸の裏側まで均一な膜を生成

弊社が独自に開発したプラズマCVDプロセスは、コーティング対象物そのものを放電させることによって対象物の周囲にプラズマを発生させ、成膜する技術です。 プラズマは、筒の内面や凹凸など、対象物の形状に密接して発生するため、筒の内面や凹凸の影の部分にまで膜が生成されます。
例えば円筒形の筒の内側や、溝の深いギア、金型のくぼみ部分など、従来のプロセスでは対応できない構造であっても成膜することが可能になります。

2. 内面まで均一な膜

パイプの内側のコーティングも、厚みや硬度が均一な、質の高いコーティングが可能です。

3. 密着力の強さにもこだわったコーティング

筒状形状物の内側へのDLCコーティングは、DLC膜と基材との密着力を担保するための中間層のコーティングも難しい課題でしたが、 弊社は独自の理論でこの課題を解決し、密着力の優れる内面コーティングを可能にしました。

4. 成膜速度が早い

従来のプロセスに比べて2～3倍の高速成膜が可能なため、量産性が向上しています。

5. もちろんDLCコーティングとしての性能はフル装備

摺動性、耐摩耗性、相手低攻撃性、化学的安定性など、DLCコーティングとしての一般的特性も高いレベルで持ち合わせています。

6. しかも低コスト！

一度に対象物の全体に均一なコーティングができるため、自公転用の治具を使わずに成膜することも可能になり、その場合、治具開発の費用や成膜時の治具設置費用、メンテナンス費用を抑えることができます。中間層からDLC層まで１サイクルのプラズマCVDで成膜することが可能なことや、成膜効率が良いことなどから、成膜コストが安いことも魅力です。

7. 10μmまでの厚膜化が可能

自動車のバルブやカム、トランスミッションなど、過酷な摺動条件で使用される部品は、十分な厚みを持つDLCコーティングで部品の長寿命化を図ります。

8. 耐腐食性、耐凝着性に優れたコーティング

DLCは、そもそも化学的に大変安定した化合物ですので、腐食性ガスへの耐久性を高めることが可能になります。